Elektromagneti serije DC kočnica KMP namijenjeni su za daljinsko upravljanje mehaničkim kočnicama raznih pogona, mogu se koristiti za pogon mehanizama koji zahtijevaju translacijsko kretanje uz značajan vučni napor.
Elektromagneti su dizajnirani za rad u sljedećim uvjetima:
- s obzirom na utjecaj klimatskih čimbenika na okoliš - izvedbu lokacije kategorije 3 prema GOST-u 15150-69
- visina iznad razine mora - do 1000 m
- okolina nije eksplozivna
-u smislu utjecaja mehaničkih čimbenika okoline - radni uvjeti M1 prema GOST-u 17516-72
- atmosferskom korozivnošću - skupina radnih uvjeta C prema GOST-u 15150-69.
Skupina radnih uvjeta za metale, metalne i nemetalne anorganske prevlake C3 prema GOST 15150-69 i GOST 15543-70
-radni položaj u prostoru - vertikalan;
odstupanje osi elektromagneta od vertikalnog položaja nije više od 5 stupnjeva.
- Izvršenje prema načinu djelovanja sidra na kontroliranom mehanizmu - povlačenju.
Način rada, PV,%
* Samo za PV = 25% i PV = 40%
Napomena: pri određivanju sile koja djeluje na aktuator, potrebno je razmotriti položaj potiska. Sa svojim donjim položajem potrebno je oduzeti težinu armature od vrijednosti tablice vučnog napora, s gornjom - dodati.
Elektromagneti se proizvode naponskim svitcima i strujnim svicima.
Elektromagneti s naponskim zavojnicama osiguravaju pouzdan rad kada se napon napona mijenja unutar 0,85. 1,05 nominalnog.
Elektromagneti tipova KMP-4A U3 i KMP-6A U3 s naponskim svitcima izračunatim za napon od 440 V imaju otpor otpora, čija je vrijednost prikazana u Tablici 3. Otpornost na pražnjenje mora biti povezana paralelno sa svitkom.
Mehanička otpornost elektromagneta na trošenje treba biti najmanje 1x10 * 6 ciklusa.
Procijenjena potrošnja energije u tablici 2
Uređaj i rad
Konstrukcija elektromagneta i njegovih glavnih dijelova i sklopova prikazana je na slici 2.
Glavni elementi konstrukcije elektromagneta su: fiksni magnetski krug koji se sastoji od kućišta 1 i poklopca 3, pokretnog sidra (jezgre) 4, svitka 2 koji se koristi za pobuđivanje magnetskog toka, pod utjecajem kojeg se sidro privlači poklopcu.
Magnetska jezgra i sidro su izrađeni od magnetskih vodljivih materijala.
Kada je elektromagnet uključen, sidro se kreće duž nemagnetske zaštite 5.
Reguliranje momenta kočenja zaklopke zraka vrši se pomoću vijka 6, pri kretanju koji regulira presjek kanala za prolaz zraka.
Elektromagnet ne posjeduje upornjak koji ograničava kretanje armature prema dolje, a rotacija armature oko vertikalne osi nije ograničena. Da bi se armatura pričvrstila na pogonski mehanizam, na njegovom se kraju nalazi rupa.
Struktura označavanja elektromagnetom
Permanganometrijske definicije
Priprema radne otopine kalijevog permanganata.
KMP0 titrirana otopina4 na točnu težinu ne može se kuhati. To se objašnjava činjenicom da KMp04 uvijek sadrži nečistoće (najčešće Mn02). Osim toga, lako se obnavlja pod utjecajem organskih tvari prisutnih u vodi.
Kao posljedica toga, koncentracija otopine KMp04 prvi put nakon što se kuhanje malo smanji. Stoga, rješenje KMn04 pripremiti približno željenu koncentraciju, a titar se ne postavi prije 7-10 dana nakon pripreme otopine.
Ekvivalentna masa KMp04
e 158.03
Stoga, za pripravu od 0,1 n. rješenje na tehničkoj ljestvici uzima 3,16 g KMp04 na 1 1 otopine. Pripremljena otopina se stavi u tikvicu od tamnog stakla i ostavi stajati na tamnom mjestu 7 dana. Zatim se otopina pažljivo ulije u čistu bocu i namjesti titar otopine
Priprema otopine oksalne kiseline. Početna supstanca je oksalna kiselina H, koja se rekristalizira i suši preko kristalnog kalcijevog klorida.2C204-2H20.
U analitičkoj vagi vagati 0,6304 g oksalne kiseline u boci ili na satnom staklu te je pažljivo prenijeti u volumetrijsku tikvicu od 100 ml. Nakon potpunog otapanja uzorka, otopinu nadopuniti vodom do oznake i pomiješati. Rezultat će biti točno 0,1 n.
Određivanje titra otopine KMp04. 10 ml pripremljene otopine oksalne kiseline se prenese u erlenmajer od 250 ml, doda se oko 50 ml vode i 15 ml (mjerni cilindar) razrijeđenog (1: 8) sumporne kiseline H.2S04. Dobivena otopina zagrijava se na 80-90 ° C (ne možete kuhati, jer se oksalna kiselina raspada!). U biretu sa staklenom slavinom stavite otopinu KMp04 i postavite meniskus na nulu. Ako je donji rub meniskusa slabo vidljiv, sve se broje duž gornjeg ruba meniska.
Vruća otopina oksalne kiseline titrira se otopinom kalijevog permanganata do pojave prve blijedoružičaste mrlje koja ne blijedi. Tijekom titracije, otopina se mora stalno miješati. Dodajte novi dio otopine kalijevog permanganata tek nakon potpunog nestanka boje iz prethodnog dijela. Do kraja titracije, temperatura otopine ne smije biti ispod 60 ° C. Dobiti dva - tri konvergentna rezultata i izračunati titar otopine KMnCv
Određivanje željeza u Mohrovoj soli. Mohr-ova sol se zove dvostruka sol željeza (II) sulfata FeS04 (NH4)2S04-6H20 (molekulska masa 392,15). Reakcija između kalijevog permanganata i Fe (II) soli odvija se prema jednadžbi:
Fe2+ + e - ———> Fe3 + 5
* Ako koristite običnu biretu, na kraju sisa
MpOG + 8H + + 5e '- * * Mn [1] + 4H20 1
Dio Mohrove soli (približno 4–4,5 g), izvagan na analitičkoj vagu, prebačen je u volumetrijsku tikvicu od 100 ml, otopljen u destiliranoj vodi, dodano je 5 ml H.2S04 (1: 8), dovedite do oznake vodom i promiješajte. 10 ml ove otopine se prenese s pipetom u konusnu tikvicu od 250 ml, doda se 10 ml H.2S04 (1: 8) i titriraju s KMn0 otopinom4.
Na kraju titracije, kap po kap doda se otopina kalijevog permanganata dok se ne pojavi konstantna ružičasta boja od zadnje kapi. Ta se definicija, za razliku od titracije oksalne kiseline, provodi na hladnom jer se, kada se zagrijavaju, soli željeza (II) oksidiraju atmosferskim kisikom.
Žuta boja kationa Fe (III) otežava određivanje kraja titracije. Da bi se povećala oštrina promjene boje, prije titracije u otopinu se doda 5 ml fosforne kiseline, formirajući bezbojne kompleksne anione s Fe [2] + kationima.
PERMANGANATNI KALIJUM
Kalijev permanganat dobiva se razgradnjom Mn02 s kaustičnim kalijem i razgradnjom feromangana s kaustičnim kalijem i elektrolizom30. Najčešća alkalna razgradnja piroluzita s dobivanjem taline manganata. Na starim instalacijama provodi se u kotlovima grijanim dimnim plinovima, na suvremenim instalacijama u rotacijskim pločastim pećima iu drugim kontinuirano upravljanim aparatima.
Uz alkalnu razgradnju, kalijev permanganat se proizvodi u dvije faze. U prvom stupnju dobiva se talina manganita koja sadrži K2Mn04; u drugom stupnju, manganat se oksidira u permanganat.
Dobivanje mangana. u obliku taline manganata postiže se fuzijom piroluzita s kaustičnim kalijem u prisutnosti zraka;
2MpOa + 4KON + 02 = 2K2Mp04 + 2H20
Visoko kvalitetni pirolusit fino usitnjen u kugličnom mlinu i 50% otopini KOH stapa se na 200-270 °. Više temperature dovode do uništenja već nastalog manganata s oslobađanjem kisika. Razgradnja K2MPO4 na 475–960 ° u atmosferi kisika ili dušika 30,122 odvija se uglavnom reakcijom
ZK2Mp04 = 2K3Mp04 + Mp02 + 02
I mala količina manganata (8-10%) se razgrađuje reakcijom:
2K2Mp04 = 2K2MP03 + 02
Manganov dioksid dobiven u prvoj reakciji gubi dio kisika i zapravo je prisutan u talini kao supstanca sa sastavom MnOi, 8-l, 75-
Kada se otopi talina manganata u kotlovima od lijevanog željeza, zagrijavaju se od dna s dimnim plinovima i opremljaju se miješalicama strugača do 30 okretaja u minuti, ovi kotlovi su obično otvoreni kako bi se omogućio pristup zraku; Iznad njih se instaliraju ventilacijske nape. Piroluzit i vlažan manganov dioksid, koji je dobiven u drugoj fazi procesa ispiranjem taline manganata, prvo je napunjen u zagrijani kotao. Materijal se suši, zatim se u malim obrocima dodaje 50% otopina KOH. Ukupna količina alkalija napunjena u kotao odgovara masenom omjeru Mp02: KOH, što je jednako 1: 1,45. Ponekad se miješanje piroluzita s otopinom kalijevog hidroksida proizvodi u posebnim mješalicama, nakon čega se smjesa stavlja u kotlove za gašenje. Postupak taljenja traje oko jedan dan uz stalno miješanje. Plav ima oblik malih kvržica. Proces se odvija polako, jer se oksidacija manganovog dioksida u manganat odvija uglavnom na površini tih grudica; njihov unutarnji dio gotovo ne oksidira. Stoga, prinos manganata u najboljem slučaju doseže 60%; rezultirajuća talina sadrži do 30-35% K2MPO4, oko 25% KOH, značajnu količinu Mn02, K2CO3 i druge nečistoće.
Nečistoće u piroluzitu utječu na fizička svojstva taline - Fe203 djeluje kao mršav materijal i ne interferira, a A1203 i Si02 tvore topljive (nisko taljive) spojeve s KOH, što dovodi do povećanja ljepljenja taline. Dodatak vapna ne eliminira pojavu ovih spojeva30.
Ponekad se taljenje provodi u zatvorenim kotlovima u koje se zrak puhuje, u dva koraka, sa srednjim brušenjem taline u kugličnim mlinovima kako bi se uklonile kvržice i ubrzao proces oksidacije. Postupak taljenja u kotlovima je periodičan i stoga vrlo intenzivan rad.
Zbog niskog sadržaja manganata u nastaloj talini, uz daljnju preradu u permanganat, gubi se značajna količina kaustičnog kalija (potrošnja 200% teoretskog) i manganata (potrošnja 150% teoretskog).
Kada se koriste peći za rotacijsko bubanj za proizvodnju taline maiganata, u njih se stavlja smjesa mljevenog piroluzita i 85% kalijevog hidroksida na 250 ° C, a suspenzija se puni u granulat zagrijan do 350 °. Smjesa se sinterira bez kontakta sa stijenkama peći. Koriste se peći s unutarnjim zagrijavanjem, koje imaju, na primjer, prstenasti plamenik za sagorijevanje plinovitog goriva, te u središtu plamena - mlaznicu za napajanje kaše w. Iz takve peći, granulat taline se šalje u drugu peć, "peć za naknadno izgaranje", kroz koju se ne kreće više od 4 sata na 140–250 °. Ova peć se zagrijava plinovima iz prve faze koja sadrži 8–30 vol.% 02 i 10-35 vol.% H20. Rotacione peći omogućuju dobivanje manganatne taline više kvalitete nego u kalciniranim kotlovima.
Manganat visoke kvalitete može se dobiti i slijedećom metodom. Mljeveni pirolusit se pomiješa s rastaljenom 75-85% lužinom i dobivena smjesa se granulira na valjcima. Granulirana talina manganita se suši na 160-180 °, tj. Na temperaturi ispod temperature omekšavanja. Takvo sušenje osigurava jednoličnost taline. Nakon toga se talina oksidira zrakom, a manganit se gotovo u potpunosti pretvara u manganat. Tako dobivena talina sadrži 60–65% K2Mp04, 12–13% Mn02 i 8–9% KOH + K2C03. Zbog visokog sadržaja manganata i niskog sadržaja alkalija, daljnja obrada takve vode u permanganat je uvelike olakšana, dok je potrošnja sirovina i goriva smanjena.
Druga mogućnost je da se suspenziju piroluzita u 80% -tnom kalijevom hidroksidu dovede na vanjsku površinu valjaka koji rotiraju u različitim smjerovima, zagrijavajući se iznutra sa dimnim plinom. Vrijeme zadržavanja materijala na valjcima na 350–400 ° je 1 min. Otopina se ostruže noževima. Kapacitet valjka
50 kg / (m2h); industrijske jedinice s površinom od 5 m2 prinosa do 1000 tona godišnje KMP04 30. Prema jednom od patenata 124, postupak se provodi u tri faze. Prvo se pomoću diskova i zračnog mlaza usmjerenog tangencijalno na njih nanosi suspenzija piroluzita u kaustičnoj potaši na valjcima zagrijanim na 450 °, gdje se materijal suši. Kako bi započeli reakciju na valjke, oni prskaju vodu u mjesto gdje završava sušenje. Drugi stupanj se sastoji u mljevenju taline, koja se dijelom sastoji od manganata, do veličine čestica od 0,05 - 0,1 mm. Treća faza - daljnja oksidacija taline provodi se pri 210 ° C u peći s fluidiziranim slojem materijala, gdje je ® u dodiru s kisikom i vodenom parom. S duljinom valjka od 5 mi promjerom od 0,8 m, dnevno se proizvodi 39,5 tona taline koja sadrži 35% CgMn04. Dobiti 16,72 tone! dan K2MPO4 troši 10.000 m3 zraka i 1.5 g vodene pare.
Budući da sinterovanje piroluzitne smjese s alkalijama ne zahtijeva dugo vrijeme, može se provesti u tornju za raspršivanje, u struji vrućeg plina.
Manganat se može dobiti iz piroluzita elektrokemijskom metodom koristeći rastaljeni kaustični kalij kao elektrolit, u kojem je piroluzit u suspenziji. Elektrolizu treba provoditi na 195-200 °. Izlaz ne prelazi 60% teorije. Veliki suvišak kaustičnog kalija u dobivenom mediju otežava daljnju elektrokemijsku oksidaciju K2MPO4 u KMPO4.
Pretvorba manganata u permanganat odvija se već u reakciji s otopinom kipuće vode:
ZK2Mn04 + 2NaO = 2KMn04 + Mn02-L 4KON
Postupak se uvelike ubrzava kada se otopina tretira ugljičnim dioksidom.
ZK2Mp04 + 2SOg = 2KMp04 + Mp02 + 2K2S03
Međutim, dobiveni kalijev karbonat je potreban da bi se ojačao vapnom za regeneraciju kaustične kalijeve kiseline. Proizvodnja permanganata na ovaj način se pokazala nepovoljnom, budući da se značajan udio manganata prevodi u manganov dioksid.
Reakcijom se oksidira manganat klorom
2K2Mp04 + C12 = 2KMP04 + 2KS1
Također je nepovoljan, jer je regeneracija kaustičnog kalija iz kalijevog klorida, na primjer elektrolizom, skup postupak.
Trenutno se konverzija manganata u permanganat obično izvodi elektrokemijskom oksidacijom. U isto vrijeme na jodu nastaje permanganat
A kod katode alkalne alkalije i vodika:
2H20 + 2e = H2 + 20H "
Procesi koji se odvijaju u elektrolajzeru mogu se shematski izraziti sažetkom jednadžbe:
2K2Mp04 + 2H20 = 2KMP04 + 2KON + H2
Manganatna talina se izlučila u spremnicima s miješalicama tekućine maternice dobivene nakon elektrolize. Otapanje manganata na 70 ° traje 1-1,5 sati, skupljena otopina se šalje na elektrolizu, a mulj ulazi u vakuumski filtar bubnja, odvaja se od otopine i vraća da bi se proizvela talina mangana. manganat) i druge nečistoće koje su prešle iz piroluzita, povremeno, uz značajno nakupljanje tih nečistoća, mulj se izbacuje.
Elektroliza se provodi u kupkama, koje su željezni cilindrični spremnik s koničnim dnom, na koji je postavljen zavojnica; S ovom zavojnicom reguliraju temperaturu u kadi, puštajući u nju zagrijavanje pare ili rashladne vode. Kupka je opremljena miješalicom i ispusnim ventilom. Željezne anode nalaze se unutar kupelji u obliku nekoliko koncentričnih cilindara na udaljenosti od 100 mm jedan od drugog. Također koristi nikl anode. Između anoda su katode - željezne šipke promjera 20-25 mm. Ukupna površina katoda je približno 10 puta manja od površine anoda, što smanjuje gubitke od katodne redukcije. Gustoća struje na anodi 60-70 a / m2, na katodi
700 a / m2. Anodne i katodne ploče temelje se na staklenim ili porculanskim izolatorima. Promjer kupelji je 1,3–1,4 m, visina cilindričnog dijela je 0,7–0,8 m, a konusni dio 0,5 m. U kupelj se može staviti otopina elektrolita od 900 do 1000 litara. Elektroliza se provodi na 60 °. Napon kupke na početku elektrolize je
2,7 V, opterećenje 1400-1600 a. Na kraju elektrolize napon se povećava na 3 volta, a jačina struje se nešto smanjuje. Kupke rade u serijama, u nekoliko komada. Broj kupki u nizu određen je karakteristikom DC generatora. Potrošnja energije po toni KMp04 iznosi 70o ket • h.
Elektroliza se izvodi bez dijafragme, jer je začepljena manganovim dioksidom, čija se mala količina formira tijekom elektrolize. Stoga, učinkovitost struje uglavnom ovisi o stupnju obrnutog smanjenja permanganata na katodi. Visoka lužnatost elektrolita sprječava upotrebu aditiva u formiranju zaštitnog filma na katodi. Oslobađanje kisika na anodi i obrnuti prijelaz KMp04 u KrMp04 zbog visoke alkalne koncentracije također doprinose smanjenju trenutne učinkovitosti:
4KMp04 + 4KON - 4K2Mp04 + 2N20 + 02
Ova reakcija se ubrzava katalitički pomoću manganovog dioksida prisutnog u elektrolitu. Povećanje učinkovitosti struje potiče niska gustoća anodne struje i umjetno miješanje elektrolita, što smanjuje koncentracijsku polarizaciju na anodi; s miješanjem u anodnom sloju stvara se veća koncentracija CrMnO4, smanjuje se anodni potencijal, a kao posljedica toga se smanjuje oslobađanje kisika 12S.
Sadašnja učinkovitost i stupanj oksidacije povećavaju se tijekom elektrolize zasićene otopine KgMn04 u prisutnosti kristala. Takva otopina sadrži otprilike 180 g / l KgMn04, 30-40 g / l KMn04, 150 g / l KOH i 50 g / l K2CO3. Elektroliza traje nekoliko sati dok koncentracija CrMnO4 ne padne na 15-30 g / l. Dobiveni KMp04 je slabo topljiv i djelomično istaložen kao kristali. Na kraju elektrolize, otopina elektrolita zajedno s kristalima kalijevog permanganata ulazi u hladnjake čelika s miješalicama, ohlađenim pomoću košulja za vodu. Ovdje se nalazi konačna kristalizacija kalijevog permanganata. Istaloženi kristali se odvoje u centrifugi i isperu s vodom; Uterine tekućine i ispirci se vraćaju u ispiranje taline manganata. Približan sastav maternične tekućine: 23 g / l KMp04, 16 g / l KgMn04, 210 g / l KOH, 60 g / l K2CO3.
Nakon pranja u centrifugi i sušenja, dobiva se kontaminirani kalijev permanganat koji sadrži 80–95% KMp04, nečistoće Mp02, CgMn04, sulfati, potaša i lužine. Da bi se dobio čisti proizvod, kristali, isprani u centrifugi, podvrgavaju se rekristalizaciji, za koju se otope u vodi pri 85 ° C i otopina se ohladi. Odvojeni kristali se uklone i osuše.
Ako se kaustična potaša potrebna za proizvodnju dobiva uzročnim djelovanjem kalija s vapnom, tada je potrošnja osnovnih materijala po 1 tone kalijevog permanganata približno: 100% CaO) - 0,7 tona
Dio uterine tekućine nakon kristalizacije kalijevog permanganata kako bi se izbjeglo prekomjerno nakupljanje nečistoća mora se ukloniti iz ciklusa. Sadrži, osim permanganata i lužina, aluminate, vanadate, itd. Može se uzrokovati vapnom [CaO ili Ca (OH) 2] i nakon odvajanja taloga, vratiti otopinu u ispiranje manganata126. Možete ukloniti materničnu tekućinu obnavljanjem KMp04 i CrMn04 do 37% otopina formalina u Mn02; Otopina KOH i CrC03 koja ostaje nakon odvajanja MnO 2 nakon neutralizacije dušičnom kiselinom omogućuje dobivanje kalijevog nitrata trećeg razreda 127.
Moguće je izravno dobiti kalijev permanganat anodnim otapanjem mangana u alkalnom elektrolitu koji sadrži KOH ili CgSO3 tijekom elektrolize s anodama iz feromangana.
70% Mn i 1-6% ugljika. Proces ide prema općoj jednadžbi:
+ 6N20 = 2Mp04 + 7N2
Kada je sadržaj u anodi manji od 44% Mp, permanganat se ne formira. Katoda može biti od bakra, stabilna u otopini alkalnog permanganata. Elektroliza se može izvesti bez dijafragme ili dijafragme od tkanine od azbesta; u potonjem slučaju, katodna redukcija se smanjuje, a učinkovitost struje je veća. Najbolja temperatura elektrolita je 16-18 °. Povećanje temperature dovodi do povećanja stupnja konverzije permanganata u manganat. Elektrolit treba sadržavati 20-30%. KOH ili K2C03. Elektroliza je spriječena oksidnim filmom nastalim na feromanganoj anodi, što povećava potencijal, osobito kada je koncentracija alkalija u elektrolitu niska. Uporabom anoda silicij-mangana, pasivizirajući film nastaje samo pri niskim koncentracijama elektrolita i visokim gustoćama struje. Previsoke koncentracije elektrolita dovode do pojave topljivih spojeva željeza koji se stvaraju s povećanim potencijalom.
Optimalna anodna gustoća struje kada se koristi kao elektrolit je otopina koja sadrži 300 g / l K2CO3, 16-18 a / dm2, i 200-250 g / l KOH - 30-40 a / dm2. Izlazna struja ne prelazi 50%, a prinos proizvoda (stupanj prijelaza otopljenog mangana u permanganat) je 80–85%; potrošnja energije 12 kWh na 1 kg KMPO4. Produkt elektrolize, KMp04, dobiva se u obliku malih kristala pomiješanih s velikom količinom elektrolitičkog mulja. Elektrolit se ohladi, odvoji od taloga na vakuumskom filteru s bubnjem i centrifugom i vrati se u postupak. Talog se obrađuje vrućom vodom da bi se izdvojio KMp04, koji se zatim izolira kristalizacijom 128. Filtracija vruće (70–90 e) pulpne elektrolize radi odvajanja mulja prije kristalizacije permanganata omogućuje dobivanje vrlo čistog proizvoda (do 99,7% KMp04), ali se još ne koristi nedostatak održivog materijala za filtriranje 129_
Koagulacijski skupljač vlažne prašine tipa KMP
Mokri sakupljači prašine KMP koriste se za hvatanje prašine i sublimata željezne i obojene metalurgije, prašine proizvodnje hrane koji ne mijenjaju svojstva u kontaktu s vodom, a koriste se za čišćenje zraka koji se uklanjaju srednjom i finom disperzijom pomoću sustava za ekstrakciju prašine u vrlo širokom rasponu. - 0,05... 100 g / m3.
Ciklonski sakupljač prašine KMP: opseg
Preporučuje se za čišćenje emisija aspiracijskih postrojenja poduzeća za pripremu ruda i spremnika za gorivo u visokim pećima, postrojenja crne metalurgije i drugih industrija, za pročišćavanje zraka iz mineralne prašine koja sadrži do 15% cementiranih i aglomeriranih tvari.
Glavna prednost je jednostavnost uređaja i male dimenzije instalacije.
Pročišćivač plina KMP čisti emisije s početnim sadržajem prašine u zraku do 30 g / m 3 i koristi se za hvatanje prašine s veličinom čestica većom od 20 mikrona, a sastoji se od dva dijela - cijevi za raspršivanje i sakupljača ciklonskog tipa CWP s periodičnim navodnjavanjem. Dovod vode do Venturijeve cijevi izvodi se centralno u zoni konfusera. U mlaznici za raspršivanje na izlazu iz mlaznice ugrađena je izbočina (tijelo - prepreka stožastog oblika), drobljenje protoka tekućine.
Osobine konstrukcije i princip rada ciklona KMP
Princip rada Venturijevog ribanja: imaju elemente za piljenje u obliku navodnjavanih Venturijevih cijevi ili sličnih uređaja za ubrzavanje protoka plina, spojenog na eliminatore drifta, u uređaju za pranje plina u ILC-u. Brzina protoka počinje rasti u konfuzeru i dostiže 40–150 m / s u vratu cijevi, gdje teče i tekućina za pranje. Raspršivanje tekućine uz prašnjavu struju ulazi u difuzor. Međutim, brzina tekućine dobivene kapljicama znatno je manja od brzine protoka i čestica prašine. Prema tome, proces taloženja čestica prašine na kapljicama tijekom prolaska protoka kroz grlo i difuzor cijevi postaje sličan postupku taloženja u granuliranom filtru s pokretnom mlaznicom.
Veća učinkovitost prikupljanja prašine u usporedbi s šupljinama za šuplji plin postiže se u Venturi skruberima stvaranjem razvijene kontaktne površine, koja zahtijeva mnogo veće troškove energije. U tom slučaju nastaje fini aerosol zbog mehaničke disperzije tekućine za pranje i zbog intenzivnog isparavanja kapljica s naglim padom tlaka u grlu. Očito, to također dovodi do povećanja sadržaja vlage u plinu i intenziviranja kapilarne kondenzacije vlage na površini čestica prašine. Posljednji razlog može objasniti da je stupanj pročišćavanja prašine u Venturijevim čistačima slabo ovisan o njegovoj vlažnosti.
Promjer Dg cijevi-koagulatora, koji u seriji veličina varira od 250 do 1000 mm, uzima se kao određuje veličinu MSC-a. Ovi uređaji mogu raditi u širokom rasponu potrošnje plina (7... 230 tisuća m3 / h) pri brzini plina u grlu od 40... 70 m / s. Hidraulički otpor u ovom slučaju iznosi 12... 35 kPa, a specifična potrošnja vode je 0,2... 0,6 l / m3 plina.
Koagulacijski skupljač vlažne prašine tipa KMP
Mokri sakupljači prašine KMP koriste se za hvatanje prašine i sublimata željezne i obojene metalurgije, prašine proizvodnje hrane koji ne mijenjaju svojstva u kontaktu s vodom, a koriste se za čišćenje zraka koji se uklanjaju srednjom i finom disperzijom pomoću sustava za ekstrakciju prašine u vrlo širokom rasponu. - 0,05... 100 g / m3.
Ciklonski sakupljač prašine KMP: opseg
Preporučuje se za čišćenje emisija aspiracijskih postrojenja poduzeća za pripremu ruda i spremnika za gorivo u visokim pećima, postrojenja crne metalurgije i drugih industrija, za pročišćavanje zraka iz mineralne prašine koja sadrži do 15% cementiranih i aglomeriranih tvari.
Glavna prednost je jednostavnost uređaja i male dimenzije instalacije.
Pročišćivač plina KMP čisti emisije s početnim sadržajem prašine u zraku do 30 g / m 3 i koristi se za hvatanje prašine s veličinom čestica većom od 20 mikrona, a sastoji se od dva dijela - cijevi za raspršivanje i sakupljača ciklonskog tipa CWP s periodičnim navodnjavanjem. Dovod vode do Venturijeve cijevi izvodi se centralno u zoni konfusera. U mlaznici za raspršivanje na izlazu iz mlaznice ugrađena je izbočina (tijelo - prepreka stožastog oblika), drobljenje protoka tekućine.
Osobine konstrukcije i princip rada ciklona KMP
Princip rada Venturijevog ribanja: imaju elemente za piljenje u obliku navodnjavanih Venturijevih cijevi ili sličnih uređaja za ubrzavanje protoka plina, spojenog na eliminatore drifta, u uređaju za pranje plina u ILC-u. Brzina protoka počinje rasti u konfuzeru i dostiže 40–150 m / s u vratu cijevi, gdje teče i tekućina za pranje. Raspršivanje tekućine uz prašnjavu struju ulazi u difuzor. Međutim, brzina tekućine dobivene kapljicama znatno je manja od brzine protoka i čestica prašine. Prema tome, proces taloženja čestica prašine na kapljicama tijekom prolaska protoka kroz grlo i difuzor cijevi postaje sličan postupku taloženja u granuliranom filtru s pokretnom mlaznicom.
Veća učinkovitost prikupljanja prašine u usporedbi s šupljinama za šuplji plin postiže se u Venturi skruberima stvaranjem razvijene kontaktne površine, koja zahtijeva mnogo veće troškove energije. U tom slučaju nastaje fini aerosol zbog mehaničke disperzije tekućine za pranje i zbog intenzivnog isparavanja kapljica s naglim padom tlaka u grlu. Očito, to također dovodi do povećanja sadržaja vlage u plinu i intenziviranja kapilarne kondenzacije vlage na površini čestica prašine. Posljednji razlog može objasniti da je stupanj pročišćavanja prašine u Venturijevim čistačima slabo ovisan o njegovoj vlažnosti.
Promjer Dg cijevi-koagulatora, koji u seriji veličina varira od 250 do 1000 mm, uzima se kao određuje veličinu MSC-a. Ovi uređaji mogu raditi u širokom rasponu potrošnje plina (7... 230 tisuća m3 / h) pri brzini plina u grlu od 40... 70 m / s. Hidraulički otpor u ovom slučaju iznosi 12... 35 kPa, a specifična potrošnja vode je 0,2... 0,6 l / m3 plina.
Elektromagneti serije KMP kočnica.
Imenovanje.
Elektromagneti DC kočnice serije KMP... M namijenjeni su za uporabu kao elektromagnetski pogon za različite mehanizme koji zahtijevaju translacijsko kretanje radnog člana s velikom snagom (ventili, zasuni, itd.). Posebnost elektromagneta serije KMP... M u usporedbi s KMP... Serija je smanjene dimenzije i povećan stupanj zaštite. Elektromagneti KMP 2M i KMP 4M preporučuju se za zamjenu zastarjelih elektromagneta KMP 2A; VM 12 i KMP 4A; VM 14.
- U skladu s metodom utjecaja na pokretački mehanizam, elektromagnet je napravljen od izvođenja vuče.
- Svitak je sigurno izoliran i zaštićen metalnim kućištem. Metalni dijelovi koji su u kontaktu s okolišem zaštićeni su od korozije.
- Stupanj zaštite pogona - IP40.
- Izlaz svitka se izvodi preko utičnog konektora ShR20.
- Pogon se izdaje za uključivanje u mrežu istosmjerne struje do 440B.
Sakupljač mokre prašine za koagulaciju KMP
Sakupljač mokre prašine za koagulaciju KMP namijenjen je za čišćenje emisija s početnim sadržajem prašine zraka do 30 g / m i hvatanjem čestica prašine veličine najmanje 20 mikrona, kao i za čišćenje zraka iz sustava za ispuštanje zraka iz prašine fine i srednje disperzije s koncentracijama od 0,05 do 100 g / m 3.
KMP sakupljač prašine: opseg
Područje primjene KMP plinskih perilica može biti aspiracijska instalacija bunker regala visokih peći i poduzeća za pripremu ruda, postrojenja željezne i obojene metalurgije, kao i drugih industrija. Praškasti kolektori KMP odlikuju se jednostavnošću dizajna i relativno malim ukupnim dimenzijama instalacije, što je njihova glavna prednost.
Konstrukcijske i strukturne značajke
Strukturno, plinska perilica KMP je cijev za raspršivanje (Venturi scrubber) i TsVP ciklonski separator kapljica. Voda se dovodi u venturi centralno u zoni konfusera. Prskalica na izlazu iz mlaznice je opremljena s pregradom koja drobljenjem protoka tekućine. Načelo Venturijevog čišćenja je raspršivanje vode plinskom strujom, hvatanje čestica prašine vodom i njihova koagulacija, nakon čega slijedi taloženje u ciklonskoj posudi. Konstrukcija Venturi skrubera sastoji se od tri dijela: konfuser (konusni dio), grlo, difuzor (ekspandirajući dio). Dolazni protok plina ulazi u uređaj za konfuziju, gdje se njegova brzina povećava sa smanjenjem površine poprečnog presjeka. U vratu cijevi brzina protoka plina doseže 40-70 m / s. Istovremeno se tekućina za ispiranje dovodi do grla kroz cijevi za odvajanje koje se nalaze sa strane. Zbog kretanja plina pri vrlo visokim brzinama dolazi do velike turbulencije protoka plina u uskom grlu, dijeleći protok tekućine na mnoge male kapljice (to jest, postoji disperzija tekućine). Prašina koja se nalazi u plinu taloži se na površini kapljica. Iz grla u difuzor ulazi smjesa plina i malih kapljica tekućine, pri čemu se brzina protoka plina smanjuje zbog povećanja površine poprečnog presjeka, a turbulencija se smanjuje, zbog čega se male kapljice spajaju u veće. Tako nastaje koagulacija kapljica tekućine s česticama prašine koje su apsorbirane na njima. Na izlazu iz koagulatora prašne tekuće kapljice odvajaju se od struje plina i ulaze u ciklon tipa CWP.
STABILIZATOR NAPONA KMP403EN1A, 3A, 4A, 5A, 6A Lot 2PC
Mogućnosti:
Dostupnost: na lageru
Tehničko stanje: dobro
KMP403EN1A IC, stabilizator napona. Mikrosklopi KMP403EN1A su stabilizatori napona.
Sadrži 22 cjelovita elementa. Kutija s jednim redom rasporeda od 6 igala, težine ne veće od 15 g.
LOT 1PCT. STANJE NA FOTO, U SKLADU 10PCS. DOSTUPNO EN1-3ŠT, EN3-3ŠT, EN4-1ŠT, EN5-1ŠT, EN6-2ŠT, SVE ZA RAZLIČITA NAPONA CM. TABLICA, KADA TAKO KUPUJE, NAVODI OZNAČAVANJE KOJE JE POTREBNO. PROČITAJ VIŠE http://www.155la3.ru/datafiles/k403en1a.pdf
Slanje samo nakon 100% uplate na karticu Privatbank. Sva pitanja postavite, sva pitanja prije ponude. Nemojte praviti oprezne oklade. Poslat ću odmah nakon uplate na bilo koji prikladan način za vas NP, Intime plaćanje po primitku, Ukrposhta pretplatu prema tarifama. Uspješne kupnje. Kupac je prvi koji će stupiti u kontakt.
Plaćanje partije mora se izvršiti u roku od 7 kalendarskih dana od datuma kupnje. Ako ne platite tijekom tog razdoblja, automatski ćete dati negativnu ocjenu i poslati povrat provizije, u skladu s pravilima aukro klauzule 7.5.2. Ako iz nekog razloga ne možete platiti u roku od 7 kalendarskih dana, prijavite taj razlog pošti.
Elektromagneti kočnica serije KMP-2M, KMP-4M, KMP-6
Elektromagneti DC kočnice serije KMP... M namijenjeni su za uporabu kao elektromagnetski pogon za različite mehanizme koji zahtijevaju translacijsko kretanje radnog člana s velikom snagom (ventili, zasuni, itd.).
Prema metodi utjecaja na pokretački mehanizam, elektromagneti su napravljeni od izvođenja vuče.
Izlazni svitak kroz utikač SHR20.
Klimatske modifikacije U3, T3, UHL4 prema GOST 15150.
Posebnost elektromagneta serije KMP... M u usporedbi s KMP... Serija je smanjene dimenzije i povećan stupanj zaštite.
Elektromagneti KMP 2M i KMP 4M preporučuju se za zamjenu zastarjelih elektromagneta KMP 2A; VM 12 i KMP 4A; VM 14.
Stupanj zaštite je IP40 prema GOST 14255.
Struktura simbola elektromagneta KMP
Kmp04 što je to
Nosač tipa KMP-A3 namijenjen je za rudarska izvođenja s lučno oblikovanim krovnim stijenama.
Okviri za pričvršćivanje oba tipa sastoje se od dvije krive linije s ravnim okomitim donjim krajevima duljine 800 mm, 900 mm, 1100 mm i zakrivljene gornje trake.
Verknyaki i nosači za stalke izrađeni su od posebnih izmjenjivih profila SVP17, SVP19, SVP22, SVP27 i SVP33 prema GOST 18662. Minski profil izrađen je, u pravilu, od čelika uobičajene kvalitete razreda St 5ps. Proizvodnja posebnih dijelova lebdećih strojeva izrađenih od nisklegiranog čelika 20G2 AF ps. Ovaj profil se preporučuje za smanjenje materijalne potpore obloge povećanjem njezine nosivosti, uz smanjenje troškova metala na 50 kg po setu obloge zahvaljujući korištenju elemenata iz profila manje veličine.
Veze obloge AP3 međusobno povezane brave WHSD, ZPK.
Okviri su međusobno povezani s tri međudržavne trake. Jedan je smješten u sredini gornje trake, a druga dva - na nosačima 400 mm ispod priključka dvorca.